对钣金件首、末件进行自检、标识：1.钣金整批零件不合格未做到首、末件自检2.CTQ管控零件检验后零件是否做标识。标识零件完成时间正确要求的是（ ）；
a.9、14点
b.9、15点
c.10、16点
d.10、15点
加工前有无核对焊接参数：电焊机的错误工艺要求是（ ）；
私自取料加工产品零部件：无生产指令私自加工，（ ）属正常生产指令；
物料或产品不合格转序放行：对（ ）来料检查项目不合格品进行接收、制造并放行；
踩踏和坐卧在原材料或产品零部件：在（ ）情况允许踩踏；
未使用专用工装治具、检具或已失效：质量保证工装在生产时未使用，（ ）不属于质量保证工装；
门板螺柱焊接定位
眉头UV打印定位
验电车
母线框夹具
产品防护不当，造成外观受损：（ ）不在此项管控范围；
焊接件折弯包角缝隙（ ），未满足包角缝隙要求需确认折弯尺寸；
≤0.4mm
≤0.2mm
≤0.1mm
≤0.5mm
部件表面无划伤、无油污：（ ）表面允许出现轻微划伤；
部件表面无划伤、无油污：无明显划痕指在（ ）米处正视无法辩识；
（ ）不在包角焊接及打磨要求；
焊接无缝隙
打磨处光滑过渡
角部焊接无残缺
角部有工艺孔残缺
对螺柱表面进行自检：所有喷涂门板要焊接地螺柱，错误的检验项目是（ ）；
螺柱积粉
螺柱垂直于工件
螺柱螺纹完整
螺柱无变色
查看客户要求，客户要求指的是（ ）；
单台清单
生产Boom总清单
零件图
特殊要求清单
对同批次绑、过线支架及螺柱焊位置进行确认：（ ）要求不在此检验项目范围；
绑、过线支架位置
绑、过线支架数量
螺柱焊位置
绑、过线支架倒角
对缺件物料配齐附件进行自检：错误检验要求项目（ ）；
按钉钉上缺件明细检验
装配部件缺失需反馈相关单位
紧固件需确认是否已随柜发货
按转序单检验
无对客诉质量问题重复的项目，进行自检：错误要求项目（ ）；
确认近6个月的售后问题
信息来源于车间更新的售后数据
自检范围包含已入库成品；
影响较小的售后问题可放行
对售后自制件承诺交期负责（延误）：错误的管理要求项目是（ ）；
自制件售后订单承诺交期延误，16:00前确认
物资延误需在17:00点前主动与外部对接信息
需主动对接已确定延误物资的二次承诺完成日期
已延误的大件物资发运选择常规物流运输
对售后件需配齐附件的进行检查：错误的管理要求项目是（ ）；
确认装配部件（复合体）缺失相关零件
确认紧固件是否缺失
售后物资种类、数量按售后清单确认
外购的售后配件免检
伪造、篡改或仿他人签字，故意拖延、拒绝签字：错误要求是（ ）；
技术文件的更改是否符合管理要求，更改是否有确认的( )，存档资料是否同时更改；
门板包角处须( )，焊接处表面打磨平整，喷涂后包角处无缝隙；
划伤：⑴型材、面板、柜间隔板、抽屉层隔板、断路器安装板、仪表板、绝缘板的在表面不允许划伤，无明显划痕（在( )处无法辩识）；
焊接螺柱强度：现场提供样件（10个螺柱），用锤子或套管对螺柱进行弯曲试验，弯曲角度不小于( )度，以螺柱焊缝和热影响区都没有肉眼可见的开裂视为合格；
保护电路的连续性；所有喷涂门板要焊（ ）柜体部件所有保护膜在装配前（含部件搭接面）完全清除(客户要求时除外)；
门板包角须焊接可靠、无缝隙，打磨处光滑过渡；表面焊接处打磨，喷涂后（ ）；
折弯质量：折弯包角平整无缝隙，包角缝隙( )mm（不含门板）；
事业群质量管理细则编制目的是为营造（ ）的质量管理理念；
A.三不
B.全员质量管理
C.三检
D.第一次就做好
事业群品管科根据市场声音及产品的整体性能、（ ）、加工难度要求等因素确定《关键零部件质量控制点/工序管控清单》内容包括需要管控的项目及质量特殊要求等；
事各生产车间质量负责人、车间主任根据《XX车间现场巡检表》和《产品和服务质量行为（细节）管制矩阵表》（ ）开展质量巡查工作，发现不符合项责令整改并进行异常记录，结果应用于个人葡萄图绩效及质量奖惩；
品管科根据《各公司过程质量评价表》（详见附录7）和《产品和服务质量行为（细节）管制矩阵表》每日开展质量行为巡查工作，发现不符合项责令整改并进行异常记录，各车间评价时间由品管科自行确定，每周每个车间至少评价（ ），结果应用于质量奖惩及月度质量评优和各车间质量评价考核中。；
品管科成品检验员根据《高、低压柜体核心功能项目明细》和岗位SOP要求对功能性质量进行检验，发现不合格必须进行返工处理，不允许私自放行，如有违反按《产品和服务质量行为（细节）管制矩阵表》标准（ ）处理；
a.0.5倍激励
b.1倍激励
c.3倍激励
d.2倍激励
各单位将（ ）历史客诉信息分解至相关岗位，岗位承载人员按要求对产品进行检验并记录；
各基地品管科需定期（ ）将《柜体质量评价标准》的相关要求对成品评价人员进行宣贯；
各基地品管科负责组织每季度成品评价，相关单位主管参加，评价人员负责异常项目的提报，（ ）经理负责评价结果的输出；
柜体挂合格证后（含入库）出现变更的，品管科接到技术变更单后在（ ）内取下合格证，柜体更改由相关车间按变更要求实施；
不合格评审单处理及时性的规则：责任车间(科室) （ ）内确定处理方案；
不合格评审单处理及时性的规则：责任车间(科室) （ ）内确定责任人；
不合格评审单处理及时性的规则：流水线合同件报废开单人员需在（ ）内跟踪处理完成；
《质量细节异常记录单》、《不合格品评审处理单》、《顾客服务要求反馈处理表》发起流程时无法确定责任人，责任单位为生产车间可暂行填写（ ）；
波动奖项（质量标兵）奖金计算公式（ ）；
（质量负激励罚金*公司级指标奖金比例-固定奖项奖金）/（单位定编人数*单位指标达标人数比例）
公司级指标奖金比例-固定奖项奖金
质量负激励罚金*公司级指标奖金比例
（质量负激励罚金*公司级指标奖金比例-固定奖项奖金）
各生产车间（ ）根据《XX车间现场巡检表》和《产品和服务质量行为（细节）管制矩阵表》每日开展质量巡查工作，发现不符合项责令整改并进行异常记录，结果应用于个人葡萄图绩效及质量奖惩 ；
设计不合格以技术变更的方式进行处理，相关规则如下：如出现（ ）情况需采用技术变更单形式处理：；
A、需配孔、补孔
B、过程加工返工处理
C、配置发生变化
D、配结构发生变化（需装配二次装配时）
冲压项目集中配送物资不合格，由物资接收单位开具《不合格品评审处理单》并提供相关图片（ ）提报品管科评审；
A、内部合同号
B、物料标签
C、内部合同名称
D、异常点
在加工过程中出现图纸或指令不清楚时，立即向（ ）反馈并落实清楚后再加工，否则加工后产生的报废由（ ）承担；；
售后自制件承诺交期：售后专员根据反馈信息交付节点，下达《顾客服务要求反馈处理表》至商务科计划员，（ ）签署承诺时间，下发（ ）跟踪完成节点，售后件完成后随图纸和红色清单送检并转运至售后发货区；（ ）每日对延误件进行统计形成报表上报助理售后服务工程师；；
A、计划员
B、总调度
C、售后发货员
D、检验员
售后自制件完成后必须转运到（ ）并通知（ ）进行检验；
A、售后发货指定的区域
B、散件发货指定的区域
C、检验员
D、授权检验员
外部售后服务产生的问题，由（ ）负责收集数据，由责任单位负责查找本单位责任人，上报品管科，对于有争议的由（ ）经理最终判断；；
A、售后专员
B、助理售后工程师
C、品管科
D、责任单位
优秀质量团队：五大生产制造车间根据表2相关质量管理指标数量及达标情况做参选资格评，符合要求单位数超名额要求，按（ ）择优选取，权重分别50分（总分100分）； 所有单位未满足参选资格则（ ）；
A、过程质量评价、
B、单位成员质量标准测评平均分
C、取消当月名额
D、降低限制标准
质量细节数据收集，各单位、各岗位人员发现质量细节问题后，使用钉钉发起（ ），（ ）需确认问题关闭；
A、《质量细节异常记录单》
B、《不合格品评审单》
C、发起人
D、检验员
售后工程师负责每天从销售订单管理系统售后管理模块异议通用查询中导出《XX公司2020年售后信息管理记录表》通过OA发责任单位，责任单位需在（ ）内更新客诉信息至相关岗位，需要输出改善措施的客诉，责任单位负责人需在（ ）内完成纠正措施提交品管科。 ；
A、1个工作日
B、2个工作日
C、3个工作日
D、4个工作日
CS担当成品复检数据，CS担当按商务（或检验）通知对成品进行复检，发现异常后使用钉钉发起（ ），责任单位根据异常记录处理，（ ）跟踪验证，检验主管负责填报检验漏检责任人。；
A、《质量细节异常记录单》
B、《CS担当复检异常记录单》
C、发起人
D、成品检验
数据收集时间：各单位负责人每周六确认并更新部门员工岗位信息；品管科经理（ ），根据书面申请调整审批人员及抄送人员；品管科统计员（ ）将质量管理数据导出汇总并转发各单位负责人确认。；
A、每月3日
B、每月5日
C、每周四
D、每周五
质量管理负激励包含（ ）；；
A、质量细节异常处罚
B、不合格异常处罚
C、售后异常处罚
D、事故事件处罚
不合格异常处罚、售后异常处罚参照（ ）对异常责任人进行相应的处罚，质量损失金（ ）以上按《事件调查处理管理规定》对异常责任人进行相应的处罚；；
A、《不合格品赔偿方案》
B、《产品和服务质量行为（细节）管制矩阵表》
C、3000元
D、5000元
对于各岗位均有承载的同一管理项目，车间办检查异常责任人追究（ ），公司日常检查异常责任人追究（ ）；
优秀检验团队：以客诉问题漏检数量进行评定，一般性客诉问题漏检按（ ）计算，重复性问题按（ ）计算，百分扣分制择优选定；；
优秀班组长奖金（ ）优秀质量员（ ）优秀检验班组（ ）；
A、500元
B、800元
C、1000元
D、600元
各单位（ ）每（ ）确认并更新部门员工岗位信息 ；
品管科（ ）每周四将质量管理数据导出整理（ ）；
A、售后工程师
B、统计员
C、通过OA发送相关单位
D、上传网络硬盘共享文件夹
质量细节数据收集，各单位、各岗位人员发现质量细节问题后，使用钉钉发起《质量细节异常记录单》，（ ）需确认问题（ ）；
不合格品数据收集，检验员及授权检验员（各车间班组长）发现不合格产品后，使用钉钉发起《不合格品评审处理单》，外购件在（ ）发现质量异常需重新领取，需打印《不合格品评审处理单》提交至（ ）；
A、进货检验
B、生产过程
C、仓储科库管员
D、商务科计划员
售后客诉数据，售后专员接收客诉信息后，根据生产设计资料判定责任单位（初判），品管科发起《天津公司2020年售后信息管理记录表》通知相关单位， 责任单位需在（ ）内更新客诉信息至相关岗位，需要输出改善措施的客诉问题，责任单位负责人需在（ ）内完成纠正措施提交品管科。；
A、1个工作日
B、2个工作日
C、3个工作日
D、5个工作日
质量细节异常处罚，参照（ ）对（ ）进行相应的处罚 ；
A、《不合格品赔偿方案》
B、《产品和服务质量行为（细节）管制矩阵表》
C、异常责任人
D、连带责任人
不合格异常处罚、售后异常处罚参照（ ）对异常责任人进行相应的处罚，质量损失金额（ ）以上按《事件调查处理管理规定》对异常责任人进行相应的处罚，罚金由公司扣除 ；
A、5000元
B、3000元
C、《不合格品赔偿方案》
D、《事件调查处理管理规定》
品管科日常管理巡查时，（ ）和（ ）中对应的异常问题项，除按相应权重扣分外，同时按相应标准进行激励 ；
A、《不合格品赔偿方案》
B、《各公司过程质量评价表》
C、《事件调查处理管理规定》
D、《产品和服务质量行为（细节）管制矩阵表》
车间部门长、质量员需按《产品和服务质量行为（细节）管制矩阵表》每日开展质量行为巡查工作，每日巡查异常记录不低于（ ），未满足要求则对当事人予以（ ）/次处罚。；
质量正激励奖金来源：质量负激励罚金，根据公司质量相关指标达成比例罚金中提取，公司质量相关指标有（ ）；
A、售后服务率
B、内部售后服务率
C、质量损失金额占销售额占比
D、质量评价得分
三项达标：质量负激励金额100%；二项达标：质量负激励金额（ ）；一项达标：质量负激励金额（ ）；三项未达标：质量负激励金额（ ）；
质量正激励奖项：（ ）、优秀检验员、优秀检验班组、（ ）；
A、质量标兵
B、优秀班组长
C、质量优秀团队
D、优秀质量员
根据各单位质量管理指标数量及达成情况确认质量标兵人数比例，5项指标单位5项指标达标人数比例（ ），4项指标单位,1项指标达标人数比例（ ）；
优秀班组长名额：根据各单位班组长在编人数确定，以车间为单位评选，班组长人数小于5人的单位，评选质量管理优秀班组长（ ）；班组长人数大于5人的单位，评选质量管理优秀班组长（ ）；
优秀质量标兵：各单位计件员工当月违反（ ）的人员无参选资格；
A、《产品和服务质量行为（细节）管制矩阵表》要求
B、重复性问题漏检
C、产生质量异常（不合格品）
D、发生产品质量客诉
优秀质量标兵有参选资格人数低于名额时，（ ）；有参选资格人数高于名额时，按（ ）择优选定；；
A、按S→A→B→C岗将名额划至下一岗位
B、名额取消
C、质量标准测评得分
D、出勤天数
优秀质量班组长：当月违反（ ）的班组长无参选资格， ；
A、CTQ记录要求
B、日常质量巡查要求
C、班组成员产生批量报废
D、产品重复客诉
所在单位班组长未满足参选资格则（ ）；参选资格人数高于名额时，按（ ）择优选定； ；
A、名额转至标兵
B、名额取消
C、质量标准测评得分
D、班组成员人数
优秀质量员：当月违反（ ），所在单位有（ ）的车间质量员无参选资格；；
A、CTQ记录要求
B、日常质量巡查要求
C、客诉信息更新异常
D、产品重复客诉
≥800高前门要焊接（ ），1000柜前门都要焊（ ）；