判断题
1、定时检查、维护模具：需要模具维修人员及技术人员定时保养和检查。
2、每天检查模具的所有导向的导柱,导套是否损伤,包括模具导柱、行位等部件 ,至少12小时加油保养一次。
5、任何人不得故意损坏车间公用工具及公用设施，依公司规定做对应处罚。车间公用工具，必须要爱护使用，用完后放回原处，严禁将产品及工具带出车间，更不可拿为私用，违者将按偷盗处理。
6、严禁员工、检验、钳工及与产品有关的人员跨机台作业。
8、下机时关闭机台电源及辅助设备电源,检查模具内部是否有残留的纤维,废屑等将其清理干净后均匀喷上防锈剂，准确填写《模具履历记录册》。
9、非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修。
10、上班必须佩带上岗证，按规定着装，衣着整洁，不打赤膊，不穿拖鞋。
11、《冲模维修作业规范》的目的为规范公司冲模修模管理过程，确保量产模具支持量产品质和效率要求，制定本管理规范。
12、制程中发生异常是以品质部开出【品质异常改善单】为准发出修模指令。
13、模修人员根据【品质异常改善单】和异常品，用5WHY分析法找出此异常的根因，给出维修方案和预防方案由组长/主管审核后，实施维修方案。
14、制程异常发生时，钳工和技术人员要做到“三现”，三现为：现场、现物、现时。
15、修模时间或设备异常停机时间由文员输入日报表上，进行统计故障平均维修时间和次数。（MTTR）
16、模具维修完成后，模修人员将异常点和维修方案记入【冲模模具履历表】后架模作业自检，送测首检，维修内容记入模具履历。
17、首检测量OK后作业人员确认参数，SOP及辅助设备是否可正常，首检NG通知技术人员重新分析异常原因及改善
18、模具移交到产生后加入【工装模具一览表】并建立【工装模具履历表】按照标准进行维护建立【模具定期维护保养表】和【工装模具易损件清单】。
19、HS（Hazardous Substances）有害物质。引用于WEEE或ROH指令及任何附加顾客要求清单中所列明的任何一种物质，这些物质禁止使用和可替换。
20、HSF(Hazardous Substances Free)不含有有害物质。引用于WEEE或ROHS指令及其它应用的标准和规章清单中所列明的任何一种物质的减少或消除。
21、ROHS：欧洲议会和理事会关于在电子电气设备中限制使用某些有害物质指令。
22、不合格品：不能满足成品使用要求和客户最终使用要求之原物料、半成品和成品。
23、《不合格品管理程序》是对不合格品加以识别、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中；为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
24、可疑品：标识不明的产品，库存超出存储期限的产品或校正不合格的仪器检验的产品，可疑品不必依不合格品要求进行处理。
25、特采品：指超出规格要求，但不影响性能与功能使用的不合格品，特采必须经过有关授权人和客户的批准。
26、返工：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
27、挑选：经过对不合格品批量筛选复检后，可以将良品筛选出来。
28、返修：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
29、特采：是指产品经检验不合格,但经MRB确认不影响最终使用性能,可作为让步接收的特别采用。
30、报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
31、返工后不合格品置于不良品盒内，可被随意取出，无须授权人员才能处置可疑品/返工返修品
32、当作业指导书或检验规范不能满足返工过程中的风险时，由工程部制定返工PFMEA和返工SOP交生产部负责安排人员返工，经返工返修后的产品必须由品管员重新检验，相关的检验结果记录至《返工挑选联络单》。
33、《基础设施与安全管理程序》的目的是为确保公司所有的基础设施正常运作和处于完好状态，满足日常的生产需要，防止生产过程产生障碍并对产品质量产生不利的影响，要对其进行适当合理的控制。
34、基础设施增置申请：使用单位根据生产或工作需求提出【设备维修、工程项目维修安装申请单】，有关设施方面经部门主管确认交人事行政部审核，由总经理核准方可执行。
35、各使用单位发现基础设施异常或损坏时，可填写【设备维修、工程项目维修安装申请单】交人事行政部处理。
36、车间及各工作场所的环境管理要求：经常清理地面，使其清洁、干净；工作场所内不可放置7日内不使用的物料。零件、产品或材料不可直接置于地面上，并且对其要有标识。
37、工具按规定位置摆放，不能超出规定的范围。工作区内不准随地吐痰，乱扔垃圾；车间内严禁吸烟，可在车间外吸烟。
38、对电工、叉车司机、司机及焊工等特种作业人员应持有劳动部门核发的操作证书方可上岗。
39、4M变更是指样品已通过公司客户认定后（即批量制造阶段），与产品制造的4M方面相关条件发生变化的情况。
40、4M变更上生产部：负责设备变更、作业场地、作业人员变更的申请，关键岗位应进行资格考核验证；制程变更的提出、确认、执行。
选择题：
1、冲压车间专项4M变更管控有哪些（ ）
2、冲压模具的哪些变化需要写4M变更单（ ）
A、模具维护频次、步骤的变更
B、模具下料优化
C、模具结构优化改善
D、模具使用寿命的到期
E、内外部移模生产
F、扩产复制增加一套新模具
3、冲压工艺的哪些变化需要写4M变更单（ ）
A、生产工艺参数改变
B、产品防错及作业方式改变
C、产品由自制改为委外生产
D、改变生产过程中的辅助设备
4、冲床的哪些变化需要写4M变更单（ ）
A、冲床更换总轴
B、冲床滑块更换
C、冲床放置场地更换
D、冲床更换电动机
5、冲压设备的哪些变化需要写4M变更单 （ ）
A、冲床成型工艺参数改变
B、投入大于6个月没有使用的设备
C、临时用非指定机台替代生产
D、产品由自制改为委外生产
6、产品原材料的哪些变化需要写4M变更单 ( )
A、使用代替的材料
B、更换原材料材质
C、产品由自制改为委外生产
D、改变生产过程中的辅料
7、《生产设备管理程序》上生产设备维护、保养有哪些（ ）
A、日保养
B、月保养
C、年度保养
D、预防性维护
E、周期性检修
F、预测性维护
8、模具在上机生产时要核对哪些信息（ ABCDE ）
A、《生产通知单》
B、图纸信息
C、料号信息
D、模具信息
E、日期信息
9、模具上机保养需要哪些事项 （ ）
A、产品料带确认
B、导柱加润滑油
C、模具全面清洗
D、模具零件确认
10、技术员做首件样品时要做哪些动作（ ）
A、外观确认
B、结构确认
C、登记《首末件送检登记表》
D、模具闭合高度监视器
12、如下在什么情况下需要开具试模单进行验证
A、ECR/ECN变更后
B、4M变更后
C、模具寿命到期
D、模具大修后（更换模板、全模工件等）
13、模具移交时要具备哪些资料
A、模具验证单
B、产品承认书
C、全尺寸报告
D、模具履历本
E、模具移交记录表
14、冲模模具履历本内有哪些表单
A、冲压模具设计评审自检表
B、模具评审会议记录
C、新模组立问题点记录
D、试模履历记录表
E、模具变更履历表
F、模具易损件清单
G、模具定期保养与寿命管制卡
H、模具维修记录表
15、量产模具维护主要负责的表单
A、冲压模具设计评审自检表
B、模具评审会议记录
C、新模组立问题点记录
D、试模履历记录表
E、模具变更履历表
F、冲模模具易损件清单
G、模具定期保养与寿命管制卡
H、模具维修记录表
16、技术人员所用到的标识有哪些
A、断点物料标识卡
B、化学品标签
C、防错验证标签
D、工件不良标签
17、发生以下特殊情况时须贴上“断点物料标识”
A、8D报告的改善/验证
B、ECN变更
C、4M变更/客诉不良改善
D、外箱标签
18、以下哪些设备须贴上“防错验证”标识
A、模具监视器
B、机械手
C、模温机
D、CCD检测机
19、以下哪些情况下须贴上“化学品标签”
A、医用酒精（500ml）原瓶使用
B、洗模水（25L）装到尖嘴壶内使用
C、模具防锈剂使用
D、医用酒精装到尖嘴壶内使用
20、钳工和作业员所需的劳保用品有哪些
A、防砸劳保鞋。
B、手套（氨纶、纱）
C、内六角扳手
D、口罩
21、冲床在选型上要注意哪些
A、冲床平台尺寸
B、冲床行程
C、易操作
D.吨位
22、模具上机选择冲床条件是什么
A、冲床平台尺寸
B、冲床上下行程
C、冲床的吨位（力度）
D、冲床高低（速度）
23、模具及产品选择冲床的条件是什么
A、模具的闭合高度
B、产品的料厚
C、模具外形尺寸
D、冲床行程
24、冲压原料基本材质有哪几种
A、C2680
B、C5210
C、C5191
D、SUS
25、模具零件的基本材质有哪几种
A、SKD11
B、SPCC
C、CD650
D、ar12
26、不锈钢原料型号为哪几种
A、SUS301
B、SUS304
C、SUS316
D、SUS201
27、冲压模具的组立流程顺序为
A、模板灌胶
B、模板去毛刺清洗
C、模板倒角去氧化层
D、模板测量并标注
29、模具维修流程下列描述哪些是对的
A、品质开出《异常改善单》，钳工依据单子和不良样品，分析异常原因和回复改善对策在《异常改善单》上。
B、钳工维修完成模具后，维修信息记录于《模具维修记录表》上。
C、模具维修的信息无需知会品质，自行确认结构即可。
D、模具上机后，钳工要把《模具履历本》和产品一同给与品质，做维修后结构尺寸确认。
30、模具维护流程下列描述哪些是对的
A、模具按日常/下线/定冲次的执行保养。
B、模具保养完成，如无更换零件或维修零件，记录信息后则直接入库或上机生产。
C、模具保养完成，如有更换零件或维修零件，相关工件号记录信息，模具可直接入库或上机生产，且更换工件异常状况并报废。
D、模具保养完成，如有更换零件或维修零件，相关工件号记录信息，模具再次上机时品质对更换/维修工件前后产品进行确认。
31、模具生产过程下死点检测调试
A、测量模板高度
B、下死点高度过配比
C、连接外部机器调试
D、依照材料标准验证